Q1: Защо стоманените тръби A335 се използват широко в котлите за електроцентрали?
Стоманените тръби A335 са се превърнали в предпочитания материал за свръхзащитници, ремонти и основни парни тръби от котли за електроцентрали поради отличната си висока температура и устойчивост на високо налягане. Хром-молибден сплав компоненти (като P91 и P22) могат да устоят на дългосрочната деформация на пълзене и да осигурят стабилна работа при 540 градуса ~ 620 градуса. Безпроблемната му структура избягва заваряването на слабости и намалява риска от изтичане. В допълнение, коефициентът на термично разширение на стоманените тръби A335 съвпада с други части на котела, за да се намали топлинното напрежение. Международните стандарти (като ASME B31.1) също ясно препоръчват използването му в такива ключови части.
Q2: Какви са сценариите за използване на стоманени тръби A335 в нефтохимикалите?
В нефтохимическото поле стоманените тръби A335 често се използват за тръби за захранване на реактор на хидрогениране, пукнати тръби за пещ и високотемпературни снопове на топлообменника. Например, P5 стоманените тръби са подходящи за обработка на масло, съдържащо сяра, тъй като тяхната устойчивост на корозия на сяра е по-добра от въглеродната стомана. В реформиращата единица P9 стоманената тръба може да издържи на 650 градусова водородна среда. В допълнение, високата му якост и устойчивост на водородно разпалване го правят идеален избор за тръбопроводи за хидрогениране с високо налягане. Нефтохимическите компании обикновено изискват стоманени тръби да бъдат придружени от тестови доклади на HIC (водородна индуцирана пукнатина), за да се гарантира безопасността.
Q3: Могат ли стоманените тръби A335 да се използват в оборудване за атомни електроцентрали?
Стоманените тръби A335 се използват главно във вторични парни системи (като основни парни тръби) в атомни електроцентрали, но не контактуват директно с техлените за реактор. Приложенията за ядрен клас трябва да отговарят на допълнителни стандарти (като ASME III-NB) и да ограничават съдържанието на елементи като кобалт и бор, за да се избегне активирането на неутрон. P11 и P22 стоманите са избрани за тяхната ниска чувствителност към радиационно премахване. Трябва да се отбележи, че атомните електроцентрали имат по-строги изисквания за проследяване на материала и неразрушително тестване и обикновено изискват 100% радиографски недостатъци. Някои атомни електроцентрали от четвърто поколение изучават използването на P91 стомана за замяна на традиционната аустенитна неръждаема стомана, за да намалят разходите.
Q4: Какви фактори ограничават прилагането на стоманени тръби A335 в среди с ниска температура?
Стоманените тръби A335 могат да изпитат намаляване на здравината под -29 градуса, особено когато еквивалентът на въглерод е висок (като P91 стоманен CE ＞ 0,45). DBTT (Ductile-Crittle Temperity) на хрома-молибден стомана при ниски температури може да бъде по-висок от работната температура, което води до чуплива фрактура. Ако той трябва да се използва при ниски температури, е необходим charpy v-nott тест за въздействие (като ASTM A370), за да се гарантира, че енергията на удара е по-голяма или равна на 41J при най-ниската дизайнерска температура. В допълнение, процесът на заваряване изисква използването на нискохидрогенни електроди и предварително загряване, за да се предотвратят студени пукнатини. Обикновено се препоръчва да се използват аустенитна неръждаема стомана или сплави на основата на никел под -46 градуса.
Q5: Какви са типичните случаи на повреда на стоманени тръби A335 в рафинерии?
Неуспехът на стоманените тръби A335 в рафинериите се причинява най-вече от високотемпературна корозия на сяра (като изтъняване на стоманени тръби на P5 в масло, съдържащо сяра), водородно премахване (водородни тръбопроводи) или умора на пълзене (причинена от периодична старт-стоп). Например, индуцирани от водород пукнатини в зоната, засегната от топлина, на заваръчната заварка на P11 стоманената тръба на хидрогениране поради липсата на топлинна обработка след залепената топлинна обработка. В друг случай, P9 стоманена тръба се подлага на перфорация на окисляване на гранично зърно поради дългосрочна работа с свръх температура. Анализът на отказ обикновено включва металографско изследване, картографиране на твърдост и SEM анализ на счупване за разграничаване на корозия, механични увреждания или дефекти на материалния материал.
